Kathodischer Korrosionsschutz bietet nachhaltigen Schutz.

Ausgezeichnete Qualität und Optik

Die galvanische Verzinkung zählt zu den weltweit meist verbreiteten und kostengünstigsten Oberflächenverfahren in der Metallveredelung. Das Zinkverfahren gewährleistet korrosionsbeständige Beschichtungen in ausgezeichneter Qualität und Optik. Außerdem garantiert es eine geringe Umweltbelastung. Bekannt ist dieses Verfahren für seine sehr gut haftenden Schichten und den kathodischen Korrosionsschutz, welcher einen nachhaltigen Schutz für Ihre Bauteile bietet. Dieses Verfahren eignet sich sowohl für Trommel- als auch für Gestellware.

Auf dem Zink wiederum werden zur Erhöhung des Korrosionsschutzes verschiedene Passivierungen abgeschieden: z.B. die leicht irisierende Dickschicht-Passivierung mit einer Dicke von ca. 140 bis 180 Nanometer oder die chromartige Blaupassivierung mit einer Dicke um die 40-60 Nanometer.

 

Eigenschaften und Anwendungen: 

  • Geeignet für die Beschichtung von Stahl, Stahlguss und Messing
  • Hohe Duktilität (Weichheit) der Oberfläche (Biege- und Bördelfähigkeit)
  • Geringe und effiziente Schichtdicken für Passteile
  • Beständig gegen Schmierstoffe, Kraftstoffe und Lösungsmittel
  • Stabiler Korrosionsschutz bis 120 °C
  • Korrosionsbeständigkeit nach DIN EN ISO 9227 – nach Kundenvorgabe
    • Bis 168 h ohne Zinkkorrosion
    • Bis 360 h ohne Grundmaterialkorrosion
  • Die Zinkschichten sind durch spezielle Nachbehandlung verschiedenartig behandelbar, beispielsweise Passivieren, Phosphatieren, Lackieren, Vulkanisieren, Einfärben und Versiegeln

 

Mögliche Nachbehandlungen:

  • Verbesserung der Korrosionseigenschaften durch Nachbehandlung mit Topcoats, einstellbarer Reibbeiwert
  • Passivierung (Dickschicht, Silber, Blau) -Cr(VI) frei, RoHS konform
  • Versiegelung
  • Wärmebehandlung zur Wasserstoffentsprödung (Tempern)

Vorteile:

  • guter Korrosionsschutz
  • schwierige Grundmaterialen & Formen beschichtbar
  • günstigste Beschichtung


Vergleichstabelle: Alkalisch vs. Sauer vs. Feuerverzinkung

Kriterium

Galvanisch alkalisch

Galvanisch sauer

Feuerverzinkung

Schichtdicke

 Dünn (5–15 µm), gut steuerbar Dünn (5–15 µm), gut steuerbar Dick (50–150 µm), ungleichmäßiger

Schichtdickenverteilung

 Gleichmäßig, auch bei komplizierten Geometrien Ungleichmäßiger bei komplexen Geometrien Sehr ungleichmäßig, v. a. bei Spalten/Bohrungen

Oberflächenoptik

 Sehr glatt, glänzend, dekorativ Glänzend, aber teils rauer als alkalisch Matt-grau bis glänzend, grobkristallin

Korrosionsschutz

 mit Passivierung/Topcoat: gut mit Passivierung/Topcoat: gut Sehr hoch, da dicke Schicht

Haftung der Zinkschicht

 Sehr gut Gut bis sehr gut Sehr gut, da Legierungs-bildung mit dem Stahl

Hydrogenversprödung 
(bei hochfestem Stahl)

 Geringes Risiko Hohes Risiko (durch sauren Elektrolyten) Kaum relevant, da keine Wasserstoffversprödung

Verzinkung von Hohlteilenengen Spalten

 Sehr gut geeignet Eingeschränkt geeignet Problematisch wegen Zinkfluss und Gasdruck

Nachbehandlung / Lackierbarkeit

 Sehr gut, kompatibel mit Passivierungen Gut, aber weniger stabil bei Passivierung Eingeschränkt, meist zusätzlicher Haftvermittler nötig

Verzinkungstemperatur

 Niedrig (Raumtemperatur) Niedrig (Raumtemperatur) Hoch (ca. 450 °C)

Gefügeveränderung des Stahls

 Keine Keine Ja – bei empfindlichen Stählen kann es zu Veränderungen kommen

Prozessgeschwindigkeit

 Hoch (gut für Serienproduktion) Hoch Langsamer, vor allem bei Einzel- oder Großteilen

Wirtschaftlichkeit (bei Großserien)

 Sehr wirtschaftlich Sehr wirtschaftlich Weniger wirtschaftlich bei kleinen Teilen

Umwelteinfluss

 Cyanidfrei möglich, Abwasseraufbereitung nötig Aggressivere Elektrolyte, höheres Umweltpotenzial Zinkverbrauch hoch, aber keine Abwässer

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